上海申弘閥門有限公司
7.2.3.1機組*次A級檢修或B級檢修，按10%對直管段和焊縫進行外觀質(zhì)量、硬度、金相組織、壁厚檢驗和無損探傷。上海申弘閥門有限公司主營閥門有：減壓閥(氣體減壓閥,可調(diào)式減壓閥,波紋管減壓閥,活塞式減壓閥,蒸汽減壓閥,先導式減壓閥,空氣減壓閥,氮氣減壓閥,水用減壓閥,自力式減壓閥,比例減壓閥)、安全閥、保溫閥、低溫閥、球閥、截止閥、閘閥、止回閥、蝶閥、過濾器、放料閥、隔膜閥、旋塞閥、柱塞閥、平衡閥、調(diào)節(jié)閥、疏水閥、管夾閥、排污閥、排氣閥、排泥閥、氣動閥門、電動閥門、高壓閥門、中壓閥門、低壓閥門、水力控制閥、真空閥門、襯膠閥門、襯氟閥門。以后檢驗逐步增加抽查比例，后次A級檢修或B級檢修的抽查的區(qū)段、焊縫為前次未檢區(qū)段、焊縫，至10萬h完成99%檢驗。
7.2.3.2機組每次A級檢修，應對以下管段和焊縫進行硬度和金相組織檢驗，硬度和金相組織檢驗點應在前次檢驗點處或附近區(qū)域：
a）監(jiān)督段直管。
b）安裝前硬度、金相組織異常的直段和焊縫。
7.2.3.3 管道的外觀質(zhì)量檢驗和焊縫的無損探傷
a）管道直段、焊縫外觀不允許存在裂紋、嚴重劃痕、拉痕、麻坑、重皮及腐蝕等缺陷。
b）焊縫的無損探傷抽查依據(jù)安裝焊縫的檢驗記錄選取，對于缺陷較嚴重的焊縫，每次A級檢修或B級檢修應進行無損探傷復查。焊縫表面探傷按JB/T 4730—2005執(zhí)行，超聲波探傷按DL/T 820規(guī)定執(zhí)行。
7.2.3.4與主蒸汽管道相連的小管，應采取如下監(jiān)督檢驗措施：
a）主蒸汽管道可能有積水或凝結(jié)水的部位（壓力表管、疏水管附近、噴水減溫器下部、較長的盲管及不經(jīng)常使用的聯(lián)絡管），應重點檢驗其與母管相連的角焊縫。運行10萬h后，宜結(jié)合檢修全部更換。
b）小管道上的管件和閥殼的檢驗與處理參照7.2.1執(zhí)行。
c）對聯(lián)絡管、防腐管等小管道的管段、管件和閥殼，運行10萬h以后，根據(jù)實際情況，盡可能全部更換。
7.2.3.5工作溫度大于等于450℃、運行時間較長和受力復雜的碳鋼、鉬鋼制蒸汽管道，重點檢驗石墨化和珠光體球化；對石墨化傾向日趨嚴重的管道，除做好檢驗外，應按規(guī)定要求做好管道運行、維修工作，防止超溫、水沖擊等；碳鋼的石墨化和珠光體球化評級按DL/T 786—2001和DL/T 674—1999執(zhí)行，鉬鋼的石墨化和珠光體球化評級可參考DL/T 786—2001和DL/T 674—1999。
7.2.3.6工作溫度大于等于450℃的碳鋼、鉬鋼制蒸汽管道，當運行時間超過20萬h時，應割管進行材質(zhì)評定，割管部位應包括焊接接頭。
7.2.3.7 300MW及以上機組帶縱焊縫的低溫再熱蒸汽管道投運后，應做如下檢驗：
a ) 第1次A級檢修或B級檢修抽取10％的縱焊縫進行超聲波探傷；以后的檢驗逐步增加抽查比例，至10萬h完成99%檢驗。
b）對于缺陷較嚴重的焊縫每次A級檢修或B級檢修，應進行無損探傷復查。
7.2.3.8對運行時間達到或超過20萬h、工作溫度高于450℃的主蒸汽管道、高溫再熱蒸汽管道，應割管進行材質(zhì)評定；當割管試驗表明材質(zhì)損傷嚴重時（材質(zhì)損傷程度根據(jù)割管試驗的各項力學性能指標和微觀金相組織的老化程度由金屬監(jiān)督人員確定），應進行壽命評估；管道壽命評估按照DL/T 940執(zhí)行。
7.2.3.9已運行20萬h的12CrMo、15CrMo、12CrMoV、12Cr1MoV、12Cr2MoG（2.25Cr—1Mo、P22、10CrMo910）鋼制蒸汽管道，經(jīng)檢驗符合下列條件，直管段一般可繼續(xù)運行至30萬h：
a）實測大蠕變應變小于0.75%或大蠕變速度小于0.35×10-5％/h。
b）監(jiān)督段金相組織未嚴重球化（即未達到5級），12CrMo、15CrMo鋼的珠光體球化評級按DL/T 787—2001執(zhí)行，12CrMoV、12Cr1MoV鋼的珠光體球化評級按DL/T 773—2001執(zhí)行，12Cr2MoG、2.25Cr—1Mo、P22和10CrMo910鋼的珠光體球化評級按DL/T 999—2006執(zhí)行。
c）未發(fā)現(xiàn)嚴重的蠕變損傷。
7.2.3.10 12CrMo 、15CrMo、12CrMoV、12Cr1MoV和12Cr2MoG鋼蒸汽管道，當金相組織珠光體球化達到5級，或蠕變應變達到1％或蠕變速度大于0.35×10-5％/h，應割管進行材質(zhì)評定和壽命評估。
7.2.3.11 除7.2.3.9 所列的五種鋼種外，其余合金鋼制主蒸汽管道、高溫再熱蒸汽管道，當蠕變應變達1%或蠕變速度大于1×10-5％/h時，應割管進行材質(zhì)評定和壽命評估。
7.2.3.12 主蒸汽管道材質(zhì)損傷，經(jīng)檢驗發(fā)現(xiàn)下列情況之一時，須及時處理或更換：
a）自機組投運以后，一直提供蠕變測量數(shù)據(jù)，其蠕變應變達1.5%。
b）一個或多個晶粒長的蠕變微裂紋。
7.2.3.13工作溫度高于450℃的鍋爐出口、汽輪機進口的導汽管，根據(jù)不同的機組型號在運行5萬h～10萬h時間范圍內(nèi)，進行外觀質(zhì)量和無損檢驗，以后檢驗周期約5萬h。對啟停次數(shù)較多、原始橢圓度較大和運行后有明顯復圓的彎管，應特別注意，發(fā)現(xiàn)超標缺陷或裂紋時，應及時更換。
7.3 9％～12％Cr系列鋼制管道的檢驗監(jiān)督
7.3.1 9%～12％Cr系列鋼包括P91、P92、P122、X20CrMoWV121、X20CrMoWV121、CSN417134等。
7.3.2 管材和制造、安裝檢驗按7.1中相關(guān)條款執(zhí)行。
7.3.3 直管段母材的硬度應均勻，且控制在180 HB～250HB，同根鋼管上任意兩點間的硬度差不應大于△30HB；安裝前檢驗母材硬度小于160 HB時，應取樣進行拉伸試驗。
7.3.4 用金相顯微鏡在100倍下檢查δ—鐵素體含量，取10個視場的平均值，縱向面金相組織中的δ—鐵素體含量不超過5％。
7.3.5 熱推、熱壓和鍛造管件的硬度應均勻，且控制在175HB～250HB，同一管件上任兩點之間的硬度差不應大于△50HB；縱截面金相組織中的δ—鐵素體含量不超過5％。
7.3.6 對于公稱直徑大于150mm或壁厚大于20mm的管道，100％進行焊縫的硬度檢驗；其余規(guī)格管道的焊接接頭按5％抽檢；焊后熱處理記錄顯示異常的焊縫應進行硬度檢驗；焊縫硬度應控制在180HB～270HB。
7.3.7 硬度檢驗的打磨深度通常為0.5mm～1.0mm，并以120號或更細的砂輪、砂紙精磨。表面粗糙度Ra＜1.6μm；硬度檢驗部位包括焊縫和近縫區(qū)的母材，同一部位至少測量3點。
7.3.8 焊縫硬度超出控制范圍，首先在原測點附近兩處和原測點180°位置再次測量；其次在原測點可適當打磨較深位置，打磨后的管子壁厚不應小于按GB/T 9222—2008計算的小需要壁厚。
7.3.9 對于公稱直徑大于150mm或壁厚大于20mm的管道，10％進行焊縫的金相組織檢驗，硬度超標或焊后熱處理記錄顯示異常的焊縫應進行金相組織檢驗。
7.3.10 焊縫和熔合區(qū)金相組織中的δ—鐵素體含量不超過8％，嚴重的視場不超過10％。
7.3.11 對于焊縫區(qū)域的裂紋檢驗，打磨后進行磁粉探傷。
7.3.12 管道直段、管件硬度高于本標準的規(guī)定值，通過再次回火；硬度低于本標準的規(guī)定值，重新正火+回火處理不得超過2次。
7.3.13 服役期間管道的監(jiān)督檢驗按7.2.3.1～7.2.3.4執(zhí)行。
7.3.14 機組每3個A級檢修（約10萬h），在主蒸汽管道監(jiān)督段割管一次進行以下試驗：
a）硬度檢驗，并與每次檢修現(xiàn)場檢測的硬度值進行比較。
b）拉伸性能（室溫、服役溫度）。
c）沖擊性能（室溫、服役溫度）。
d）微觀組織的光學金相和透射電鏡檢驗。
e）依據(jù)試驗結(jié)果，對管道的材質(zhì)狀態(tài)作出評估，由金屬專責工程師確定下次割管時間。
f）第2次割管除進行7.3.14中的a）項～d）項試驗外，還應進行持久斷裂試驗。
g）第2次割管試驗后，依據(jù)試驗結(jié)果，對管道的材質(zhì)狀態(tài)和剩余壽命作出評估。
7.3.15 對安裝期間來源不清或有疑慮的管材，首先應對管材進行鑒定性檢驗，檢驗項目包括：
a）直管段和管件的壁厚、外徑檢查。
b）直管段和管件的超聲波探傷。
c）割管取樣進行7.3.14中的試驗項目。
d）依據(jù)試驗結(jié)果，對管道的材質(zhì)狀態(tài)作出評估。與本文相關(guān)的論文有：安全閥定期檢驗辦事指南
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